塑料粒子大小不一？水下切的大小粒解决方法！

大小塑料粒子是指产品中存在一定数量的大粒或者小粒。大粒为任意方向上尺寸大于5mm的粒子，包括连粒。如果你的振动筛设定筛除大粒物料的筛网孔径为8mm，在振动筛运转过程中必定会有直径5~8mm的物料通过振动筛进入产品物料中。

小粒的定义为任意方向上尺寸小于2mm的粒子，包括碎屑和碎粒。接下来我们分析大小粒形成的原因。

原因

模板加热温度

模板加热温度均匀与否直接影响着熔融物料能否顺利通过造粒模板的成型通道。本装置使用的模板是热通道型模板，高温热油从内部进行加热，使树脂保持良好的熔融状态。模板上均匀分布着模孔，只有在各模孔的出料速度一致时，才能切出大小均匀的颗粒。

若是温度控制不均匀会造成部分模孔物料的流速不均匀，在切粒刀盘的作用下，会出现长短不一的不规则颗粒，严重影响产品质量。因为本装置的热油系统不是密闭设计，热油在运行过程中容易碳化，碳化物质在热油系统运行时，容易堵塞或黏在流道上，造成加热不均；再者由于设计的原因，热油管线走线位置较高，热油系统如密封不好则易进气，造成系统压力波动，也容易造成模板受热不均。

另外，由于生产低熔体流动速率牌号产品时，模板长时间运行，所用的大孔径滤网， 必然会有少量碳化物进入模板，长时间累积容易造成模孔堵塞，树脂在通过模孔时由于阻力不一样，通过模孔的速度不一样，就会产生大小粒。

切刀

切刀磨损或断裂也会造成大小粒。切刀进刀压与切刀转速是否匹配直接影响颗粒长短、切刀的使用寿命。切刀压过大会导致断刀事故发生，进刀压力过小会导致垫刀甚至缠刀事故的发生，严重影响切粒的质量。

切刀受材质和工艺条件的影响，磨损严重；在操作挤压造粒机时升降负荷太快， 造成刀盘受压变化大，切刀也易断裂；换网器换网过程中，由于其内部的气体未排放干净，使换网器中残存的气体从模板排入了水室，造成切刀受压变化大；这些原因都会造成切粒机运行状况变差，切粒不够均匀，产生大小粒。其中当刀速高于物料出料速度时，就会出现小粒增多的现象。反之刀速低于物料出料速度时，会出现大粒增多的现象。目前本装置的切刀速控制在300~600r/min。其中每增减一吨负荷，上下调整5r/min。

冷却水温度不合理

造粒机组开车程序中，决定能否开车成功的一个最重要因素就是“水”、“刀”、“料”的三同时。就是冷却水进入水室、切粒机刀盘转动、模板出料这三个工序要同时进行，才能保证开车成功。其中冷却水的温度设定是其中一个重要因素。

冷却水进入水室后，对模板进行迅速冷却，尤其是模板的下半区最先接触到冷却水。如果冷却水的温度设定不合理，则模板下半区的模孔可能会出现大面积堵塞现象，堵塞后的模孔在后续生产中很难被聚合物冲开，造成模板出料孔出料速度不均匀现象，切粒效果异常，形成“大小粒”。不合理的冷却水温度也会降低切刀的使用寿命。

其他原因

生产不同 MFR 及橡胶含量的聚丙烯产品时，需要调节切粒机运行工艺参数，参数如果设定不合适，切粒机转速以及切刀和模板间隙不合适，也会导致切粒不够均匀，产生大小粒。

改善措施

刀压控制，冷却水温度控制

刀压的大小直接决定了粒形好坏，刀压过大会使切粒刀更紧的贴近模板，这样会造成切刀的磨损甚至断刀事故的发生，而刀压过小又会造成缠刀、垫刀。所以严格控制，使刀压控制在（0.2±0.05）MPa。

冷却水温度过低会造成模板的模孔堵塞，而温度过高会造成拖尾和连粒的情况发生。所以严格控制冷却水的温度，使之保持在50~65℃可有效减少大小粒的形成。

及时更换造粒切刀和冷却水的pH值

冷却水的酸碱性，会对切刀刀背有一定的腐蚀性。由于本装置的所用冷却水来自脱盐水，pH=6为偏酸性。所以为了延长切刀的使用周期，避免切刀在长期使用过程中突然断裂，应该加强对切刀的监控，及时更换刀片。也可以加入适当弱碱将冷却水的 pH 改变成更偏向中性，减少腐蚀的可能性。

强化日常监控管理

为了能够实现对颗粒外观质量的控制，强化取样时对粒型的检查。在造粒取样时，操作人员需对颗粒外观进行仔细检查，如果出现大小粒的情况，及时通知工艺和设备人员对切刀进行排查和处理。同时联系检测人员，对大小粒进行复查。要增强对其的检查工作，一旦发现有大小粒的情况要及时调整工艺参数并计算开孔率。

（生产速率 × 颗粒数 ×1000）÷（刀片数 × 刀具速度 × 60）= 通畅孔数量式中 ：生产速率单位为 kg/h ；颗粒数单位为g；切粒机速度为 r/min（孔数量 ÷ 模具孔数量）×100%= 开孔率。

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